볼밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인

볼 밀의 분쇄 효율은 여러 가지 요인에 의해 영향을 받으며 그 중 주요 요소는 실린더 내 강철 볼의 이동 형태, 회전 속도, 강철 볼의 추가 및 크기, 재료 수준입니다. , 라이너 선택 및 연삭제 사용. 이러한 요소는 볼밀의 효율성에 어느 정도 영향을 미칩니다.

어느 정도 실린더 내 분쇄 매체의 운동 형태는 볼 밀의 분쇄 효율에 영향을 미칩니다. 볼밀의 작업 환경은 다음 범주로 나뉩니다.
(1) 주변 및 낙하 운동 영역에서는 실린더 내의 충전량이 적거나 전혀 없으므로 재료가 실린더 내에서 균일한 원운동 또는 낙하 운동을 할 수 있으며 쇠구와 강철의 충격 확률 볼이 커지면 스틸 볼과 라이너 사이의 마모가 발생하여 볼 밀의 효율성이 더욱 떨어집니다.
(2) 움직임 영역을 드롭하고, 적당량을 채워줍니다. 이때 강철 공은 재료에 영향을 미치므로 볼 밀의 효율이 상대적으로 높습니다.
(3) 볼밀 중심 주변 영역에서는 쇠구슬의 원형 운동이나 낙하 및 던지는 동작의 혼합으로 인해 쇠구슬의 운동 범위가 제한되고 마모 및 충격 효과가 작습니다.
(4) 공백 영역에서는 쇠구슬이 움직이지 않으며, 충전량이 너무 많으면 쇠구슬의 이동 범위가 작거나 움직이지 않아 자원 낭비가 발생하고 볼 밀을 쉽게 만들 수 있습니다. 실패.
(1)에서 알 수 있듯이 충전량이 매우 적거나 전혀 없을 때 볼 밀은 주로 강철 볼이 재료에 미치는 영향으로 인해 큰 손실을 입습니다. 이제 일반 볼밀은 수평형인데 볼밀의 무재료 손실을 효과적으로 줄이기 위해 수직형 볼밀이 있습니다.
전통적인 볼 밀 장비에서는 볼 밀의 실린더가 회전하는 반면 혼합 장비의 실린더는 고정되어 있으며 주로 나선형 혼합 장치를 사용하여 배럴의 강철 공과 재료를 교란하고 교반합니다. 볼과 재료는 수직 혼합 장치의 작용에 따라 장비에서 회전하므로 재료는 분쇄될 때까지 강철 볼에만 작용합니다. 따라서 미세 연삭 작업 및 미세 연삭 작업에 매우 적합합니다.

02 속도 볼밀의 중요한 작업 매개변수는 속도이며, 이 작업 매개변수는 볼밀의 분쇄 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 회전율을 고려할 때 충전율도 고려해야 합니다. 충진율은 회전율과 양의 상관관계가 있습니다. 여기에서 회전율을 논의할 때 채우기 속도를 일정하게 유지하십시오. 볼 차지의 운동 상태가 무엇이든 특정 충전 속도에서 가장 적합한 회전 속도가 있습니다. 충전율이 고정되고 회전율이 낮을 경우 쇠구슬이 얻는 에너지가 낮고 재료에 대한 충격 에너지가 낮아 광석 파쇄의 임계값보다 낮아 광석에 비효율적인 영향을 미칠 수 있습니다. 입자, 즉 광석 입자가 부서지지 않으므로 저속 분쇄 효율이 낮습니다. 속도가 증가함에 따라 재료에 충돌하는 강철 공의 충격 에너지가 증가하여 거친 광석 입자의 분쇄 속도가 증가하고 볼 밀의 분쇄 효율이 향상됩니다. 속도가 계속 증가하면 임계 속도에 가까워지면 거친 입자 제품이 부서지기 쉽지 않습니다. 이는 속도가 너무 높으면 강철 공의 충격이 증가할 수 있지만 사이클 수가 증가하기 때문입니다. 쇠구의 질량이 많이 감소하고, 단위시간당 쇠구 충돌 횟수가 감소하며, 조광석 입자의 파쇄율도 감소하였다.

03 강구의 추가 및 크기
강구의 첨가량이 적절하지 않거나, 볼 직경과 비율이 적절하지 않으면 연삭 효율이 저하됩니다. 작업 과정에서 볼 밀의 마모가 크며 그 이유의 큰 부분은 인공 강철 공이 잘 제어되지 않아 강철 공이 쌓이고 공이 달라 붙는 현상이 발생하여 발생하기 때문입니다. 기계의 특정 마모. 볼밀의 주요 분쇄재로서 강구의 첨가량뿐만 아니라 그 비율도 조절이 필요합니다. 분쇄 매체의 최적화는 분쇄 효율을 약 30% 증가시킬 수 있습니다. 연삭 과정에서 볼 직경이 클수록 충격 마모가 커지고 연삭 마모가 작아집니다. 볼 직경이 작고, 충격 마모가 작고, 연삭 마모가 큽니다. 볼 직경이 너무 크면 실린더 내 부하 수가 줄어들고 볼 부하의 연삭 면적이 작아지며 라이너의 마모와 볼 소비가 증가합니다. 볼 직경이 너무 작으면 소재의 쿠셔닝 효과가 증가하여 임팩트 연삭 효과가 약해집니다.
분쇄 효율을 더욱 향상시키기 위해 일부 사람들은 정확한 메이크업 볼 방법을 제시합니다.
(l) 특정 광석을 체로 분석하고 입자 크기에 따라 분류합니다.
(2) 광석의 파쇄 저항성을 분석하고 각 광석 입자 그룹에 필요한 정확한 볼 직경을 볼 직경 반이론식으로 계산합니다.
(3) 분쇄되는 물질의 입자크기의 조성특성에 따라 분쇄통계역학의 원리를 이용하여 볼의 조성을 안내하고, 다양한 강구의 비율을 최대로 구하는 원리에 따라 진행한다. 분쇄확률;
4) 볼 계산을 바탕으로 볼을 계산하고, 볼의 종류를 줄이고 2~3종을 추가합니다.

04 재료 수준
재료의 수준은 충전 속도에 영향을 미치며 이는 볼 밀의 분쇄 효과에 영향을 미칩니다. 재료 수준이 너무 높으면 볼밀에서 석탄이 막히게 됩니다. 따라서 물질 수준을 효과적으로 모니터링하는 것이 매우 중요합니다. 동시에 볼밀의 에너지 소비도 재료 수준과 관련이 있습니다. 중간저장 분쇄시스템의 경우 볼밀의 전력소모는 분쇄시스템 전력소모의 약 70%, 플랜트 전력소모의 약 15%를 차지한다. 중간 저장 분쇄 시스템에 영향을 미치는 요소는 많지만, 많은 요소의 영향을 받기 때문에 물질 수준에 대한 효과적인 검사가 매우 필요합니다.

05 라이너를 선택하세요
볼 밀의 라이닝 플레이트는 실린더의 손상을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 분쇄 매체에 에너지를 전달할 수도 있습니다. 볼밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인 중 하나는 라이너의 작업 표면에 따라 결정됩니다. 실제로 실린더 손상을 줄이고 연삭 효율을 높이려면 연삭 매체와 라이너 사이의 미끄러짐을 줄여야하는 것으로 알려져 있으므로 주요 용도는 라이너 작업 표면의 모양을 변경하고 연삭 효율을 높이는 것입니다. 라이너와 연삭 매체 사이의 마찰 계수. 이전에는 고망간강 라이너가 사용되었으며 현재는 고무 라이너, 자석 라이너, 각진 나선형 라이너 등이 있습니다. 이러한 수정된 라이닝 보드는 고망간강 라이닝 보드보다 성능이 우수할 뿐만 아니라 볼밀의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다. 볼밀의 운동상태, 회전율, 강구의 첨가 및 크기, 재질레벨 및 라이닝 재질의 품질을 개선함으로써 분쇄효율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.